チタンコルゲートチューブGr2

油圧成形は、純チタン ベローズの加工に適しています。ポンプを使用してビレットの中圧 (油または水) に注入し、モジュールの拡張を制限してビレットを押し込み、位置決めサポートの間でモジュールから取り外します。油圧プレスまたはその他の同様の役割を果たす機器を使用し、ビレットを所望の最終長さに圧縮し、モジュールを取り外してから波形パイプを成形します。ハイドロフォーミングの特徴は、成形時にビレットが均一に圧縮され、減肉量が適度であることです。ハイドロフォーミングは、マルチウェーブ 1 回成形とシングルウェーブ連続成形の 2 つのタイプに分けられます。-

ロールフォーミングは、ビレットを成形機に入れ、加工ホイールの回転、加工ホイールとビレットの接触面によって摩擦を生成し、その力に頼ってビレット回転全体を駆動し、加工ホイール、つまりビレットを下方に送り、徐々にバンプ、つまり初期の波を形成します。同時に、成形ホイールは徐々に軸方向に近づき、加工ホイールのゆっくりとした送りは、最終的にビレットの周囲に U- 型の波形を圧延します。ロールフォーミングは一度に1つ以上の波状に転がすことができ、大口径のチタンベローズの加工に適していますが、大口径のシームレスチタンチューブの製造が難しいため、この成形方法はあまり使用されていません。この方法は、チューブの外側の加工ホイールに配置して成形品のサイズを小さくすることもでき、直径 100 mm のチタン ベローズの加工に適しています。<100 mm.

スピンフォーミングは現在、チタンベローズの製造方法として最も広く使用されており、主にスパイラルベローズの製造に使用されています。その金型は作動ダイヤフラムとスペーサーで構成されています。ビレットが回転金型に入ると、ダイアフラムとスペーサーの作用により、ビレットは半径方向と軸方向の両方に押し出され、塑性変形が生じ、徐々に螺旋状の波形パイプに成形されます。この方法は一般に小型のチタンベローズを製造するもので、例えば日本では直径9. 52mm〜28. 6mm、肉厚0. 3mm〜0. 7mm、チタンベローズ内の管の長さ6mのものがこの方法で製造されています。

拡張成形は円形の内部金型を備えたビレットに事前に取り付けられています。金型はモジュールを組み合わせた多数のフラップで構成され、内部金型の中心には円錐の上下運動を促進するシリンダーが付いています。-コーンが下降すると、ブロックに側圧が発生し、その力でモジュールが波形の膨張によってビレットを作成し、モジュールの後にスプリング力によってコーンが上昇します。

溶接は、精密溶接技術を使用し、リングダイアフラムをプレスする多数のシートメタルを、管状シェルの内側と外側の端に沿って交互に溶接し、横波形を溶接して形状を整えます。その特徴は、製造工程でベローズを溶接するため、肉厚やその他の幾何学的寸法の制御が容易であるため、高精度のベローズの製造に適しています。-軸方向の補正は非常に大きく、最大値はベローズの全長の 80% に達する可能性がありますが、耐圧性はありません。また、主に大型サイズに使用される高コストの製造には、低圧チタン ベローズの大量の補正が必要です。-溶接にはアルゴンアーク溶接とプラズマアーク溶接が一般的です。

超塑性成形は新しいベローズ成形プロセスであり、主に Ti- 6Al- 4V などの多くのチタン合金を供給状態で使用し、この特徴の超塑性特性を備えてチタン合金ベローズの波深さパラメータを形成します。成形ブランクは、高エネルギービーム溶接（プラズマアーク溶接、レーザー溶接、真空電子ビーム溶接）によって作られた継目のないチタン合金管または溶接シリンダーです。製造できるチタン合金ベローズの直径は超塑性成形機の能力のみに依存し、一般的には 50 ～ 800 mm です。成形プロセスは、超塑性空気膨張と軸方向荷重の複合成形プロセスを採用しており、膨張段階、クランプ段階、充填段階の 3 段階で構成されます。
超可塑性の膨張プロセスは次のとおりです。-
(1) 拡大段階：プレス機は動かず、ビレット内にアルゴンガスを封入することで、ビレットが多少膨らんでいても適度な塑性変形を起こし、型の中央をシリンダー内に固定することができます。
(2) モールドステージを閉じます。プレスダウンを開き、モジュールを押します。
(3) 充填段階:一定時間圧力を維持し続けると、形成されたベローズのすべての部分がしっかりと成形されます。超可塑化ベローズの寸法は正確で、残留応力がありません。欠点は、成形プロセスが高温プロセスであり、エネルギー消費が高く、成形部品の壁厚の不均一性がハイドロフォーミング部品のそれよりも大きいことです。